沈阳国家级卓越智能工厂全面投产，全链路工业 AI 体系实现研制周期缩短 21%、产能提升 40%

沈阳国家级卓越智能工厂全面投产，全链路工业 AI 体系实现研制周期缩短 21%、产能提升 40%

作者：泷澹未来制造网研究部
发布时间：2026 年 6 月 7 日
东北老工业基地智能化改造持续提速，6 月初沈阳变压器行业国家级卓越智能工厂正式全面投产，项目搭建覆盖仿真研发、智能排产、在线质量监控、设备预测性维护、供应链协同的全链路工业 AI 一体化体系，以传统重型装备制造为样本，验证 AI 全流程改造落地价值，各项核心生产指标实现跨越式提升，整套数字化方案已复制应用至大连大型船舶建造基地，为重工行业转型提供可复制样板。

变压器属于典型多品种、长周期重型装备，单台产品定制化参数差异大，传统工厂依靠人工排产、纸质工艺记录，订单排产周期长达两周，设备故障依靠事后抢修，大型铁芯、绕组加工工序质量波动大，能耗管控粗放，长期制约行业生产效率提升。本次沈阳智能工厂投入建设全栈国产化工业 AI 平台，接入车间上万台数控机床、检测设备、热处理装置实时数据流，构建覆盖生产全生命周期的智能管控体系。

泷澹未来制造网研究部实地测算工厂改造前后核心数据对比：引入 AI 智能排产系统后，原本两名工程师两周完成的订单排产工作，AI 一小时即可输出最优排产方案，同步平衡设备负荷、原材料到货周期、订单交付时间，车间设备综合利用率提升 32%；设备预测性维护大模型持续采集振动、油温、电流数据，提前 8-12 小时预警轴承、刀具、加热模块老化故障，设备非计划停机时间下降 58%；AI 视觉全维度检测绕组绝缘、铁芯叠片间隙，产品出厂一次合格率从 92% 提升至 99.7%。综合测算，产品整体研制周期缩短 21%，车间综合产能提升 40%，单位产品综合能耗下降 18%，数字化改造成本 18 个月即可通过增效节能收回。

技术落地层面，工厂采用分层 AI 架构，车间边缘端部署轻量化检测、运维模型，完成实时控制；云端部署大型排产、供应链协同大模型，统筹全厂、跨厂区生产资源；依托联邦学习技术，同集团沈阳、大连两大基地数据安全共享，AI 模型持续迭代优化。复制落地大连船舶工厂后，船舶分段建造物料调度、焊接工序智能管控效率提升显著，重工行业 AI 改造可行性得到充分验证。

政策层面，该工厂是辽宁省 “十五五” 智能制造重点示范项目，享受数字化技改补贴、工业互联网平台扶持资金，项目建设经验已纳入东北重工智能化改造推广手册，面向冶金、矿山机械、船舶等传统重型制造行业开放参观学习。

从产业全局来看，我国重型装备制造业存量规模庞大，但智能化改造进度显著慢于新能源、电子行业，多数企业仅实现单一设备数字化，缺少全链路协同 AI 体系。沈阳变压器智能工厂证明，传统重工同样能够依靠工业 AI 实现降本增效，不存在行业适配壁垒。

泷澹未来制造网研究部总结，东北老工业基地依托原有装备产业基础叠加 AI 数字化改造，有望打造全国重型装备智能制造产业集群；全国同类重工企业可参考该工厂全链路 AI 建设框架，分阶段落地排产、质检、运维智能化改造，加速传统制造业向未来新型制造模式转型升级。